На «КАМАЗе» модернизированы испытательные стенды для турбокомпрессоров
В рамках проекта «Оптимизация процесса испытания двигателей» на заводе двигателей «КАМАЗа» провели модернизацию боксов с испытательными стендами для турбокомпрессоров.
«Мы провели большую работу по оптимизации и модернизации наших стендов. Сейчас на каждом из них можно испытывать любую модель турбокомпрессора, а раньше это делалось помодельно. Также из восьми боксов два мы оптимизировали под участок разворота турбокомпрессоров, который перенесли из цеха ближе к стендам», – рассказал начальник цеха турбокомпрессоров Андрей Антонов.
Раньше турбокомпрессоры (ТКР) собирались в 106-м цехе, готовые складывали в биг-боксы и везли на станцию испытания, где их испытывали, потом перевозили обратно в цех на участок разворота. Слесари МСР разворачивали турбокомпрессоры на правый/левый угол для двигателя. Затем погрузчик отвозил их по назначению на сборочный конвейер двигателей.
Сейчас тара с турбокомпрессорами приезжает в бокс, испытатель на любом стенде проводит испытания, по завершении которого складывает всё в тележку. Затем тележку перемещают в соседний бокс для разворота, после завершения разворота на нужный угол, ТКР складывается в биг-боксы и увозится на сборку двигателей, которая теперь находится в ста метрах от бокса разворота. Что касается запасных частей для ТКР, то их тоже сейчас увозят не на старый склад сбыта в 300 метрах от цеха, а в новый, находящийся рядом в 50 метрах.
Кроме того, вместе с масштабной работой по оптимизации улучшили эргономику самого участка – теперь всё необходимое под руками у слесаря. Дополнительно освободили один бокс, где сейчас хранятся все хозяйственные принадлежности.
Эти перемены позволили существенно оптимизировать работу цеха. В ходе проведённых работ были не только полностью модернизированы все стенды, но и изменена логистика доставки турбокомпрессоров из цеха-изготовителя в боксы для испытания и их последующая передача на конвейер сборки двигателей. Если раньше по этому маршруту погрузчик делал 5550 рейсов в год, сейчас их количество не превышает 3566. Продолжительность маршрута уменьшилась на 400 минут, а его протяжённость с 1274 метров сократилась до 562 метров. Предварительный экономический эффект от проведённых изменений – 2 млн 238 тысяч рублей.
Следующая новость: В Москве протестируют новый электробус КАМАЗ.
- 4320ЯХ-2302007
- Редуктор переднего моста (15 отв., 48 зуб) i=6,77.
- 375-3501090
- Колодка рабочего тормоза в сборе (двухреберная)
- 375-3003056/57
- Наконечник тяги рул.трапеции в сборе прав/лев с/о
Вал коленчатый на Урал – это деталь, которая является важным составляющим двигателя, отвечающая за е
Все автовладельцы более или менее знают, какие запасные части являются расходниками их «железных ко
Радиатор среди запчастей на Урал, Камаз находится на особом месте. Подобную конструкцию разрабатываю
Для передачи усилия на тормоза колес используется гидропневматическая система. Сначала сжатый воздух
На грузовых автомобилях российского производства для для более комфортного передвижения по неровным
Тормозной барабан – центральный элемент тормозной системы, расположенный на ступице колеса, является